冷鍛加工在模具行業的沖壓模具凸模制造中提升了模具的使用壽命與生產效率。沖壓模具的凸模采用高性能模具鋼冷鍛加工，為保證凸模的耐磨性與抗疲勞性能，選用含碳量高、合金元素豐富的模具鋼。冷鍛前對鋼材進行球化退火與預處理，降低硬度至合適范圍。在冷鍛過程中，利用高精度的冷鍛設備與模具，使凸模的尺寸精度控制在 ±0.005mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的凸模，經淬火回火處理，硬度達到 HRC62 - 64，內部組織均勻，碳化物細小彌散分布。實際生產表明，該冷鍛凸模在沖壓 50 萬次后，磨損量小于 0.05mm，模具的維修周期延長，生產效率提高 30%，為企業降低了生產成本。冷鍛加工的自行車花鼓，重量輕、強度高，助力騎行體驗升級。安徽呂鍛件冷鍛加工產品

冷鍛加工在軌道交通的接觸網零部件制造中提高供電系統可靠性。高鐵接觸網的定位線夾采用**度鋁合金冷鍛制造，為適應高速運行時的強風、振動等復雜工況，選用耐候性良好的鋁合金材料。冷鍛過程中，通過優化模具結構和鍛造工藝，使線夾的夾持力精度控制在 ±5N，尺寸公差 ±0.03mm。冷鍛后的線夾經陽極氧化處理，形成 25μm 厚的氧化膜，耐腐蝕性提升 5 倍。實際運營數據顯示，該冷鍛定位線夾在 350km/h 的高速運行狀態下，連續工作 8000 小時無松動、無斷裂，有效保障接觸網與受電弓的可靠接觸，減少因接觸網故障導致的列車晚點，提高高鐵運行效率。紹興冷鍛加工件冷鍛加工的醫療器械牙科鉆頭，切削效率高，使用安全。

冷鍛加工在船舶零部件制造中適應了海洋環境的嚴苛要求。船用閥門的閥桿采用不銹鋼冷鍛加工，考慮到海水的腐蝕性與高壓力環境，選用耐蝕性優異的雙相不銹鋼材料。冷鍛時，通過優化模具結構與潤滑條件，實現閥桿的高精度成型，直線度誤差控制在 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra0.4μm。冷鍛后的閥桿，內部組織致密，晶間腐蝕傾向低，抗拉強度達到 800MPa 以上。在海水介質中進行的鹽霧試驗顯示，該冷鍛閥桿連續暴露 1000 小時后，表面無明顯腐蝕現象，有效保證了船舶閥門的密封性能與使用壽命，為船舶在復雜海洋環境下的安全運行提供了可靠保障。

冷鍛加工為智能電網的高壓開關觸頭帶來性能革新。110kV 及以上電壓等級的真空斷路器觸頭，采用銅鉻合金冷鍛制造。冷鍛工藝通過特殊模具設計，使觸頭在成型過程中形成梯度結構，表層鉻含量增加至 25%，提高耐電弧燒蝕性能；內部保持高銅含量，確保良好的導電性。冷鍛后的觸頭表面經電火花加工，粗糙度 Ra0.8μm，接觸電阻穩定在 8μΩ 以下。在開斷電流測試中，該冷鍛觸頭可承受 63kA 短路電流 10 次開斷，觸頭燒蝕量*為傳統觸頭的 1/3，有效延長了高壓開關設備的維護周期，提升了電網運行的可靠性。冷鍛加工通過模具擠壓，減少切削余量，提高材料利用率。

冷鍛加工在建筑機械的液壓系統部件制造中提升設備性能。挖掘機的液壓泵柱塞采用合金鋼冷鍛加工，為滿足高壓、高頻次工作需求，選用含鉬、釩等合金元素的鋼材。冷鍛前對坯料進行球化退火處理，降低硬度至 HB180。在冷鍛過程中，通過多工位冷鍛機實現柱塞的精密成型，圓柱度誤差控制在 ±0.003mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的柱塞經熱處理，表面硬度達 HRC62，內部保持良好韌性。實際工況測試顯示，該冷鍛柱塞在 35MPa 高壓下連續工作 2000 小時，磨損量小于 0.02mm，液壓泵容積效率保持在 92% 以上，有效提高挖掘機的工作效率與可靠性，減少設備維護成本。冷鍛加工的高鐵扣件，尺寸準確，確保軌道連接穩固安全。閔行區汽車鋁合金冷鍛加工工藝視頻

冷鍛加工的汽車減震器零件，耐沖擊，提升駕乘舒適性。安徽呂鍛件冷鍛加工產品

冷鍛加工在電動工具行業提升了齒輪傳動系統的性能。電動螺絲刀的齒輪組采用合金鋼冷鍛制造，為保證齒輪的傳動精度與耐磨性，選用含鉬、鉻等合金元素的鋼材。冷鍛前對坯料進行球化退火處理，降低硬度至 HB180 左右。在冷鍛過程中，通過多工位冷鍛機實現齒輪的精密成型，齒形誤差控制在 ±0.003mm，齒距累積誤差 ±0.01mm。冷鍛后的齒輪經滲碳淬火處理，表面硬度達到 HRC62，心部硬度 HRC35 - 40，接觸疲勞強度達到 1200MPa。實際使用測試表明，該冷鍛齒輪組在電動螺絲刀連續工作 100 小時后，磨損量小于 0.01mm，傳動效率保持在 95% 以上，有效延長了電動工具的使用壽命，提升了工作效率。安徽呂鍛件冷鍛加工產品