2019華為全聯接大會上，華為公司副總裁、華為云業務總裁鄭葉來面向工業制造行業發布了華為云工業智能體;同時提出了行業AI商用落地的四大要素，即明確定義商業場景、觸手可及的強勁算力、持續進化的AI服務，以及組織與人才的適配。

　　當下，很多企業開始在智能化方面尋求轉型，以解決企業發展存在的痛點問題。作為中冶賽迪的同行伙伴們，工業制造行業的三聯虹普、蜂巢互聯和東江集團，分別在智能轉型的路上走出了自己的特色。

　　三聯虹普董事、戰略投資部總經理張敏喆說：“在工業領域，比正確解決需求更難的，是提出正確的需求。如果提出的需求不對，所有的事情都事倍功半。”在這個行業里，產品質量檢測是最大的難題。靠人工檢查一個個絲餅最后100米的質量，不僅眼睛痛肩膀酸，還不時出現錯檢、漏檢，影響出品質量。面對難題，2018年開始，三聯虹普在控制系統中使用華為云全棧全場景AI解決方案，實現從100米到1000公里的質檢跨越。此舉更讓三聯虹普精準掌控工廠數據，實時了解生產過程狀況，并根據情況進行優化調整，從源頭把控絲餅質量。

　　有關數據表明， 手機超過 60% 的部件都是模具組裝而成的。龐大的工業制品家族——家電產品、汽車也離不開模具的生產。現有的硬件研發平臺已無法滿足日趨復雜的模具仿真需求。模具設計最大的難點是要充分掌握不同材料的具體特性，比如強韌性、重量與溫度、密度以及材質之間的關系，強韌性決定了產品的結實程度、模具原材料的密度會影響產品舒適度等，而要獲取這些數據則需要進行大量仿真計算。

　　東江集團致力于精密電子類、高精密高性能的模具的研發、設計與制造，是一家一站式注塑解決方案供應商。基于現有業務痛點，東江集團采用華為云FusionPlant平臺進行模具的仿真，實現仿真計算資源統一調度。對比結果顯示：在進行復雜模型仿真時，FusionPlant平臺的效率提升 97%，由之前的 123 小時減少到3 小時;進行簡單模型仿真時，效率提升20%，由之前的 12 小時減少至 10 小時。東江集團積極采用先進仿真平臺技術，探索出一條降本增效之路。

　　在工業制造領域，不但有實力強大的頭部企業，還有在發展中努力前行的腰部企業。制造云工業互聯網平臺，將為腰部制造企業解決轉型升級過程中的成本困境、技術困境、人才困境等難題，提供整合式、跨領域、輕化、易配置的普惠解決方案，為其打通上下游產業鏈關系，構建智能制造互聯互通的產業體系。

　　在2019華為全聯接大會上，華為攜手專注于智能制造行業的合作伙伴蜂巢互聯、博世共同發布了基于鯤鵬架構的蜂巢制造云工業互聯網平臺。2018年，博世就將其物聯網套件軟件服務(Bosch IoT Suite)部署到華為云平臺，蜂巢互聯希望借力華為云的優異性能為客戶提供專業、高效的物聯網服務。

　　蜂巢制造云工業互聯網平臺基于鯤鵬架構，借助華為云+AI領先的底層技術優勢使能企業提升運營效率，降低資本性支出和運營成本。同時通過與博世的深度合作，對標國際制造業領先水平，融合博世智造理念、工業實踐與精益生產體系，全面助力企業產業升級。

　　華為云工業智能體集合了基于當前全球最快的AI訓練集群Atlas900的華為云EI集群服務和全流程模型生產服務ModelArts。通過AI持續迭代框架，ModelArts提供端邊協同能力，加速企業AI化進程。隨著工業智能體的發布，華為云更深入地參與到工業制造行業的智能轉型進程中，幫助更多工業制造企業更快更好地實現智能升級。

　　華為云大促進行中，官網地址：

　　https://activity.huaweicloud.com/2019nov_promotion/index.html

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