冷擠壓模具的設計制造一體化趨勢日益明顯。隨著計算機輔助設計（CAD）和計算機輔助制造（CAM）技術的發展，冷擠壓模具的設計和制造過程實現了無縫對接。設計師在 CAD 軟件中完成模具結構設計后，可直接將設計數據傳輸至 CAM 系統進行加工編程，避免了數據轉換過程中的誤差。同時，利用 3D 打印技術快速制造模具原型，進行模具結構驗證和優化，縮短了模具設計制造周期，提高了模具開發效率，降低了開發成本，滿足了企業對模具快速響應市場需求的要求。冷擠壓設備的壓力與行程需根據工藝要求調節。上海冷擠壓產品基本性能要求

冷擠壓工藝在實現復雜形狀零件的一次成型方面具有突出優勢。相較于傳統的加工方法，如切削加工需要通過多次加工逐步成型，冷擠壓能夠在一次擠壓過程中使金屬坯料填充復雜的模具型腔，直接獲得所需的復雜形狀零件。例如，一些具有內部異形結構的零件，采用冷擠壓工藝可避免切削加工中難以加工內部結構的問題，同時減少了零件的加工余量，提高了材料利用率。這種一次成型的能力不僅縮短了生產周期，還降低了因多次加工帶來的尺寸誤差累積風險，提高了零件的質量穩定性。鎮江空氣彈簧活塞冷擠壓產品冷擠壓技術常用于醫療器械制造，確保零件安全可靠。

冷擠壓技術與微納制造技術的交叉融合，為半導體封裝領域帶來創新突破。在芯片封裝中，冷擠壓可用于制造高精度的引腳框架和散熱基板。通過開發納米級精度的模具和超精密冷擠壓設備，能夠實現引腳間距小于 50 微米的高精度成型，滿足芯片小型化、高密度封裝的需求。同時，冷擠壓過程中對金屬材料的塑性加工，可優化散熱基板的微觀結構，使其熱導率提升 20% - 30%，有效解決芯片散熱難題。這種創新工藝推動了半導體封裝技術向更高集成度、更高性能方向發展。

冷擠壓工藝在航空發動機葉片制造中的應用不斷取得突破。航空發動機葉片的形狀復雜，對性能要求苛刻，冷擠壓工藝通過精確控制金屬的變形過程，能夠制造出具有復雜氣動外形的葉片。在冷擠壓過程中，采用先進的模具技術和工藝參數控制方法，使葉片的內部組織均勻，表面質量高，滿足航空發動機高轉速、高溫、高壓的工作環境要求。同時，冷擠壓工藝可減少葉片的加工余量，降低材料浪費，提高生產效率，為航空發動機的高性能、低成本制造提供了有力支持。冷擠壓加工能改善金屬內部組織結構，提升綜合性能。

冷擠壓在新型儲能材料加工領域展現創新潛力。鈉離子電池電極集流體、固態電池金屬封裝殼等部件，要求材料兼具高導電性與良好成型性。通過開發微納級表面織構模具，在冷擠壓過程中同步實現金屬表面納米化處理，使集流體表面粗糙度 Ra 值降至 0.1μm 以下，有效降低電池內部接觸電阻。針對鎂基固態電解質材料，采用分步冷擠壓工藝，先制備多孔骨架結構，再通過二次擠壓實現致密化，材料離子電導率提升至 10?3 S/cm 量級，為下一代儲能器件制造提供關鍵工藝支撐。精密冷擠壓技術助力電子元件制造，實現微小零件的高精度成型。汽車鋁合金冷擠壓鋁合金件

冷擠壓過程中，金屬組織致密化，提升零件的力學性能。上海冷擠壓產品基本性能要求

冷擠壓過程中的潤滑環節至關重要。合適的潤滑劑能夠有效降低金屬與模具間的摩擦力，減少模具磨損，同時有助于金屬均勻流動，提高零件的成型質量。在冷擠壓實踐中，針對不同的金屬材料和工藝要求，會選用不同類型的潤滑劑。對于一些有色金屬，如鋁、銅等，可采用脂肪潤滑劑，其能在金屬表面形成一層潤滑膜，降低摩擦系數。而對于鋼材的冷擠壓，磷化皂化處理是一種理想的表面處理與潤滑方式。經磷酸鋅處理過的鋼毛坯表面附有鈉皂薄膜，這層薄膜不易脫落，在擠壓時可減小壓力，提高模具壽命和零件質量。上海冷擠壓產品基本性能要求