三、針對性解決措施 1. 重新排氣操作 步驟： 將系統壓力降至0.3~0.5MPa，避免高壓下空氣重新溶解。 發送低頻信號（如0.1Hz三角波）驅動比例閥全行程運動，持續10~15分鐘。 在比較高點管路或閥體排氣口連接透明軟管，觀察氣泡排出情況。 確認無氣泡后，緊固排氣螺塞并保壓測試（10分鐘壓力下降≤0.1MPa）。 工具建議： 使用扭矩扳手緊固排氣螺塞（如M6螺塞扭矩4~6N·m）。 配備壓力傳感器（量程0~10MPa，精度±0.5%）實時監測壓力波動。 2. 管路優化 U型彎處理： 在U型彎比較低點加裝放油閥，定期排放沉積空氣。 示例：將管路傾斜角度調整至≥5°，利用重力輔助氣泡上升。 隱蔽氣穴處理： 在比例閥入口管路加裝真空表，監測真空度（應≤-0.03MPa）。 若真空度過高，需縮短吸油管長度或增大管徑（如從DN10改為DN15）。 3. 油液處理 脫水與過濾： 使用真空脫水機（如處理量10L/min，殘余水分≤50ppm）。 更換高精度濾芯（如玻璃纖維材質，β10≥200）。 油液更換： 若油液乳化嚴重（含水量>0.2%），需徹底更換并清洗油箱。 4. 密封件更換 材料選擇： 比例閥密封圈建議使用氟橡膠（FKM），耐溫-20~200℃，耐油性優異。 避免使用丁腈橡膠（NBR），其在液壓油中易膨脹導致泄漏。 更換流程： 拆卸閥體前標記安裝方向，避免裝配錯誤。 使用**工具（如密封圈安裝鉗）避免損傷。 涂抹液壓油潤滑密封面，降低摩擦阻力。 四、驗證與預防 1. 驗證方法 壓力穩定性測試： 比例閥設定壓力10MPa，記錄10分鐘內壓力波動（應≤0.2MPa）。 流量重復性測試： 發送相同輸入信號（如5V），測量3次流量值，偏差應≤1%。 噪聲監測： 使用分貝儀在閥體1米處測量噪聲（應≤65dB）。 2. 預防措施 日常維護： 每200小時檢查油液含氣量（目標值≤3%），每500小時執行排氣操作。 設計優化： 在比例閥入口管路加裝蓄能器（容積≥0.5L），緩沖壓力波動。 采用集成式閥塊設計，減少管路接頭數量。

五、案例分析 案例：某注塑機比例壓力閥排氣后壓力波動仍達±8%。 排查過程： 發現管路存在U型彎，且比較高點未加裝排氣閥。 油液含水量檢測為0.15%（超標）。 比例閥密封圈老化導致輕微泄漏。 解決方案： 修改管路布局，在U型彎比較低點加裝放油閥。 更換油液并加裝真空脫水機處理。 更換氟橡膠密封圈。 效果：壓力波動降至±1.2%，系統響應時間縮短至35ms。 六、總結與建議 **原則： 空氣殘留問題需從“排氣操作、管路設計、油液狀態、密封性能”四方面綜合排查。 關鍵數據標準： 排氣后壓力波動≤2%，流量偏差≤1%，油液含水量≤0.1%。 風險規避： 禁止高壓排氣、忽視油液污染、使用劣質密封件等操作。